پروژه دانشجویی مقاله ساختمان در word دارای 30 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است
فایل ورد پروژه دانشجویی مقاله ساختمان در word کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.
این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است
توجه : در صورت مشاهده بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی پروژه دانشجویی مقاله ساختمان در word ،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد
بخشی از متن پروژه دانشجویی مقاله ساختمان در word :
مقدمه :
امروزه با کاربرد فراوانی که کاشی در صنعت ساختمان دارد ، بعنوان یکی از پرمصرف ترین مصالح ساختمانی بشمار می رود . در کشور ما تولیداین محصول تنوع زیادی پیدا کرده و بعضاً نیز از لحاظ مرغوبیت قابل رقابت با محصولات خارجی می باشد.
گروه یک عمران دانشگاه آزاد اسلامی اردکان در طی بازدیدی که از شرکت تولیدی کاشی خیام به انجام رساند به نکات قابل توجهی در مورد کاشی و سرامیک در کشور دست یافت.
در طی گزارشی که این گروه از این بازدید تهیه نموده به موضوعات مختلفی در زمینه کاشی از جمله مواد اولیه تولید طریقه تهیه خاک و گل کاشی ،قالب بندی و پخت آن و نیز مواردی در زمینه طراحی پخت نهایی کاشی اشاره کرده که توضیح کامل آنها در قسمتهای بعدی به طور کامل شرح داده می شود.
نتیجه گیری کلی ای که درآخر این بازدید بدست آمد این بود که در کشور ما بر خلاف آنچه که در ظاهر امر وجود دارد تولید کاشی از لحاظ کیفی در سطح پایینی قراردارد . به طوری که تنها از میان تمام شرکتهایی که در زمینه تولید کاشی در کشور ما فعالیت دارند تنها تعداد انگشت شماری از این کارخانه ها توانسته اند تولیدات خود را به مرحله صادرات برسانند و بقیه کارخانه ها به دلیل عدم مرغوبیتی که در تولیدات خود دارند، که صرفا به منظور جذب بازار داخلی تولید با کیفیت پایین و کاهش قیمت مورد توجه قرار گرفته و لذا عدم توجه به سایر جوانب تولید در صنعت روز کاشی منجر به عدم حضور در بازار جهانی گردیده است.
کاشی
خاک رس ، نسبت به کانی ذاتی خود ، به گروه کائولین ALO2, 2SO2,2H2O و و هالوزیتها al2o ,2SO2,4h2o ومونت مورفوفیت تشکیل شده است . کاشیها ، بهترین مصالح موافق از نوع سرامیک می باشند که هم ارزان و هستند و هم استحکام و ظرافت و زیبایی آنها ذخیره کننده است . کاشی ، دارای انواع مختلف ساده ، برای سینه دیوار و انحنا دار برای شروع و انتهای نبشها ونوع مخصوص قرنیز که کاشی را با حالت زیبایی ، به سرامیک یا موزائیک و سنگ کف می رساند، می باشد . کاشیها به صورت رنگارنگ و نقاشیها و صور مشبک و برجسته و یا یک طرح یا در کل به صورت تابلو و نوشته و غیره ساخته می شوند . کاشی در کارخانجات کاشی سازی ، با لعاب و رویه زدن و پختن در جا ، با استحکام و اندازه های مختلف ساخته می شود . لعابها معمولا از کائولین ، کوارتز ، فلدسپاتها و با اضافه کردن گچ و اکسید آهن گرفته می شود که برای لوله های فاضلاب و غیره مصرف و در مورد رنگها از اکسیدهای فلزات استفاده می شود . این مجموعه ها به صورت پودر آهن شده وبا دستگاه روی کاشی کشیده می شود و در کارخانه خشک و پخته می شوند و این عمل
کاشی را ضد آب می کند .برای ممکن ساختن چسبندگی کاشی با ملات ، آن را 5/1 تا 2 میلیمتر برجسته می سازند . کاشی با ابعاد 10*10 الی 40*40 برای دیوارهاست . از جمله سایر موارد ، نمی توان به مواردی نظیر کاربردهای بهداشتی مثل وان و روشویی و موارد دیگر که پس از لعاب دادن ، بر روی آنهاکارهای اضافه ، انجام می گیرد و به صورت سبک و تمیز در می آیند ، اشاره کرد . کاشیهای دیواری حداقل 6 میلیمتر و حداکثر 10 میلیمتر ضخامت دارند تا انقباض نداشته باشند کاشیها را 100 درجه گرما داده و فورا داخل آب 20-18 درجه قرار می دهند ، در این قسمت احتمال ترک برداشتن آزمایش می شود کاشیها در دمای 1250- 1200 درجه پخته شده و سپس از دادن لعاب ، آنها را دوباره 260 – 1100 درجه حرارت می دهند . کاشیها طبق بند 7-4-2 – آیین نامه سازمان برنامه ، از لحاظ نداشتن نقص ، درجه یک و با داشتن چند خال 2/1 میلیمتر در رویه ولبه درجه 2 واگر این اشکالات 3-2 میلیمتر باشد درجه 3 خوانده می شوند .
انتخاب مواد اولیه در ساخت کاشی :
مواد اولیه ای که در ساخت و تولید هر کاشی به کار برده می شود شامل 6 نوع خاک می باشد که به ترتیب عبارتند از :
1) کائولن که از معدن تبریز تأمین می گردد.
2) فلدسپات که خود بر دو نوع طالعی و فولادی است که هر کدام از معادن اردکان تأمین می گردد.
3) سیلیس که از معدن میبدتهیه می گردد .
4) بالکنی که از معدن ها ماند اردکان تهیه می شود.
5) خاک پیروندیت که از معدن یزد تهیه می شود.
6) خاک های الیتی که معادن زردکوه یزد تهیه می شود.
قبل از ترکیب این مواد با یکدیگر هر یک از مواد توسط دستگاه سنگ شکن خردشده تا ذرات بزرگتری که در میان آنها وجود دارد به ذرات ریزتر تبدیل گردد که در زیر عکسهایی از این مرحله را مشاهده می کنید.
با توجه به موارد فوق الذکر و اهمیت دسترسی به معادن تأمین کننده مواد اولیه ، این موضــوع باعث شده که کارخانجات تولیــد کاشی زیادی منطقه صنعتی میبد به وجود آید به طــوری که در منطقه صنعتی میبد بیش از دهها کارخـانه تولیــدی کاشی تـأسیس گردیده است.
مرحله دوم:
مخلوط کردن مواد در منبع بالمیل:
منبع بالمیل یک منبع با بدنه فولادی بوده که پوشش داخلی آن از موادی چون لاستیک و یا آجر لانیری جهت جلوگیری از خورده شدن سطح داخلی منبع توسط گلوله های سرامیکی و آبرفتی است، که ظرفیت این منبع 30000 لیتر می باشد.
مواد اولیه با درصد های زیر در منبع با یکدیگر مخلوط می شوند:
1) 45% گلوله های سرامیکی و آبرفتی
2) 38% آب
3) 7% خاک و مواد اولیه
توضیح اینکه گلوله های سرامیکی و آبرفتی را جهت خرد کردن مواد اولیه وارد منبع بالمیل می کنند که در زیر می توانید عکس این گلوله ها را مشاهده کنید.
به منظور تشخیص زمان مخلوط شدن مواد در منبع بالمیل پس از طی مدت زمان اولیه چرخش، مواد داخل دستگاه توسط قسمت آزمایشگاه و قسمت کنترل کیفی مورد آزمایش قرار گرفته می شوند.
تشخیص کیفیت آن بدین صورت است که 100 گرم از مواد را برداشته و بر روی الک 30 ، الک کرده و سپس وزن مواد باقی مانده بر روی الک را اندازه گیری کرده، چنانچه این وزن معادل 6 تا 7 گرم باشد چرخش و مخلوط کردن مواد کافی بوده و چنانچه این وزن بیش از این باشد چرخش دستگاه ادامه پیدا کرده تا وزن مواد به حالت استاندارد برسد.
مرحله سوم :
پخت اولیه توسط دستگاه اسپری درایر:
مواد داخل منبع بالمیل توسط لوله های زیر زمینی به حوضچه های بالمیل برده شده و سپس توسط پمپ کشیده شده و از الک 60 مش، گذرانده می شوند و بعد از این مرحله وارد حوضچه اسپری درایر و سپس دستگاه اسپری درایر می شود.
کار اصلی این دستگاه حرارت دادن مواد مرحله قبل بوده و رساندن رطوبت مواد به 6% می باشد.
-قسمت کنترل این دستگاه دارای سه نمایشگر دمایی بوده که در هر نمایشگر ردیف بالایی آن دمای درحال حاضر هر قسمت را نشان می دهد و ردیف پایین آن نشان دهنده حداکثر توان حرارتی دستگاه برای هر قسمت است.
همان طور که در شکل دیده می شود قسمت اول نشان دهنده دمای مشعل اسیری درایراست و قسمت دوم نشان دهنده دمای محوطه اسپری درایر و قسمت سوم نشان دهنده دمای خروجی می باشد.
خاک خروجی از حوضچه اسپری درایر توسط پمپ های مخصوص به بالای کوره اسپری درایر رفته و در آنجا این خاک توسط 6 نازل در منبع پخش می شود که این نازلها خاک را به شکل فواره ای به بالای کوره پخش می کنند.
دماهای اضافی داخل کوره اسپری درایر توسط قسمت خروجی از کوره خارج شده که همراه با خروج دمای اضافی مقداری از خاک درون کوره نیز خارج می شود که به منظور جلوگیری از این امر از فیلترهای خاک معروف به سیلیکن که درشکل دیده می شود استفاده می شود.
– خاک حاصل از قسمت سیلکن دارای کیفیت خوبی نمی باشد زیرا این مواد دانه بندی لازم را ندارند و این امر باعث می شود تا خاک در موقع پرس ، هوا دار شده و ترک می خورد.
در آخر این خاک مجدداً به قسمت مواد اولیه باز گردانده می شود ولی در بعضی ازاین کارخانه ها به دلیل صرفه اقتصادی این خاک همراه با دیگر خاکها به قسمت پرس فرستاده و مورد استفاده قرار می گیرد.
– لازم به ذکر است که در کشورهای پیشرفته ای همچون ایتالیا و اسپانیا مراحل آماده سازی خاک جهت تولید کاشی توسط کارخانه های دیگر انجام می گیرد.
– خاک حاصل از دستگاه اسپری درایر توسط دستگاه الواتر ( دستگاهی که خاک را به شکل پیمانه ای به بالای سیلوی خاک می برد) وارد سیلوی خاک می شود.
– ظرفیت هر سیلوی خاک 50 تن می باشد که در این کارخانه از 4 سیلوی خاک در خط تولید خود استفاده می کنند.
– جهت انتخاب خاک ازسیلوها قسمت کنترل به نحوی عمل می کند که میانگین رطوبت خاک به 6% برسد.
مرحله چهارم :
قالب بندی و پرس کاشی :
در این مرحله خاک توسط نوار نقاله از سیلوها وارد قیف پرس می شود و پس از گذشتن از الک ریز وارد قالب می شود. ضخامت لایه خاک در قالب پرس 2 سانتی متر می باشد ولی بعد از پرس این ضخامت به 9 میلیمتر می رسد. مقدار نیرویی که دستگاه پرس بر قالب وارد می کند بین 200 تا 220 Kg/pas می باشد که مقدار آن توسط قسمت آزمایشگاه معین می گردد.
– در هر مرحله پرس این دستگاه دو قالب پرس می شود و سرعت آن به 11 جفت قالب کاشی در هر دقیقه می رسد.
مرحله پنجم :
پخت ثانویه کاشی :
کاشی هایی که از دستگاه پرس بیرون آمده توسط غلتکهای متصل به دستگاه پرس وارد دستگاه خشک کن یا درایر می شود.
کاشی ها در حدود یک ساعت و نیم 30:1 در داخل خشک کن قرار می گیرند . دمای خشک کن را قسمت کنترل کیفیت مشخص می کند ولی بازه دمایی آن بین 85 تا 120 سانتیگراد می باشد که این دما بستگی به نوع خاک و لعاب کاشی دارد.
– کاشی خارج شده از قسمت خشک کن که در شکل زیر مشاهده می کنید رابیسکویت گویند.
در برخی از موارد بیسکویت های خارج شده از خشک کن دو پوسته میشوند،مانند شکل زیر که اصطلاحاً هوادار شده اند. که هوا دار شدن کاشی به دو دلیل است :
1) مرغوب نبودن خاک خارج شده از قسمت فیلتر هوا (سیلکن)
2) هوادار بودن خاک در قسمت پرس
این بیسکویتهای هوادار توسط اپراتور دستگاه از سایر بیسکویتها جداشده و به قسمت مواد اولیه بازگردانده می شود.
مرحله ششم
لعاب زنی بروی کاشی
بیسکویتهای جداسازی شده ، توسط نوار نقاله وارد خط لعاب می شود.
قبل از پاشش لعاب بر روی کاشی ،کارهای دیگری نیز بر روی آن انجام می گیرد که عبارتند از :
1) جارو شدن سطح روی بیسکویت توسط ماشین
2) بادگرفتن بر روی کاشی
3) پاشیدن مقداری آب بر روی بیسکویت به منظور کاهش دمای آن
بعد از انجام مراحل فوق دو مرحله لعاب زنی روی کاشی داریم :
مرحله اول :
در این مرحله بیسکویت وارد کابین لعاب اینگوب می شود.
لعاب اینگوب فرمولی از مواد بدنه و لعاب کاشی است که به منظور ایجاد یک پوشش بین سطح کاشی و لعاب بعدی به بیسکویت افزوده میشود.
– وزن لعاب اینگوب اعمال شده روی کاشی 20*20 در حدود 15 تا 17 گرم می باشد.
– وزن اعمال شده بر روی کاشی های دیگر و با ابعاد دیگر با ایجاد تناسب بین ابعاد آن کاشی با کاشی 20*20 معین میشود.
مرحله دوم :
در این مرحله ،لعاب همراه با رنگ چاپی بر روی کاشی زده می شود . بدین صورت در که مرحله چاپ لعاب ثانویه همراه با رنگ توسط شابلونهای چاپ بر روی کاشی زده می شود.
– سه نوع کابین جهت ایجاد لعاب اینگوب و لعاب بر روی سطح بیسکویت وجود دارد :
1) کابین جت که در آن لعاب به وسیله نازل به بیسکویت اضافه می شود.
2) کابین دیسکی که در آن لعاب به صورت چرخشی به بیسکویت اضافه می شود.
3) نوع بل که برای اضافه کردن لعاب به کاشی های دیواری مورد استفاده قرار می گیرد.
طریقه لعاب سازی :
در قسمت لعاب سازی از بالمیل هایی با ظرفیت 3000 تا 10000 لیتر استفاده می شود که در این مخازن بالمین فقط از گلوله های سرامیکی استفاده می شود و از گلوله های آبرفتی استفاده نمی شود.
در صنعت کاشی سازی بسته به نوع استفاده و کاشی از چهار نوع لعاب استفاده می شود :
1- لعاب اپک 2- لعاب مات 3- لعاب ترانس 4- لعاب لومستر
مواد تشکیل دهنده لعاب کاشی عبارتند از :
فریت ،سیلیکات ، زیرکونیم، اکسید روی ، فلدسپات ، سیلیس، کربنات کلسیم، اکسیدآلومینیوم
– در لعاب چاپ به جای آب از روغن گلیکول استفاده می شود و به جای فرمت از پودر فرمت استفاده می شود.
– در مرحله لعاب زنی کاشی ها ممکن است دچار عیوب و اشکالاتی بشوند که این معایب کاشی را در اصطلاح پین هول گوییم و این معایب را می توان از طریق روشهای زیر کاهش داد:
1) اضافه کردن آب به بیسکویت خارج شده از خشک کن
2) کم کردن فاصله زمانی بین مرحله لعاب اینگوب ولعاب کاشی که نباید بیش از 8 ثانیه طول بکشد.
مرحله هفتم :
چاپ بر روی کاشی :
چنانچه کاشیها بسته به نوع آنها نیاز به آن داشته باشند که بر روی آنها چاپ شود،کاشی بعد از مرحله لعاب وارد دستگاه فیکس تیر می شود و توسط دستگاه چسبی به نام گرافیست بر روی لعاب کاشی قرار می گیرد که این چسب به منظور جلوگیری از چسبیدن شابلون چاپ بر روی کاشی می باشد.
نکته قابل توجه آن است که جنس این شابلونها از نوعی پارچه ی مخصوص می باشد.
برای چاپ بر روی کاشی ها دو نوع دستگاه وجود دارد:
1) دستگاه چاپ سیلک ، که در این دستگاه شابلون پس از 1 روز استفاده باید عوض شود.
2) دستگاه چاپ روتر کالد، که در این دستگاه شابلون مورد استفاده را می توان در حدود
چند ماه استفاده کرد.
که در این کارخانه به دلیل متنوع بودن طرحهای چاپ و همچنین صرفه اقتصادی آن (گران بودن دستگاههای چاپ روتر کالد) از دستگاه چاپ سیلک استفاده می شود.
مرحله هشتم :
پخت نهایی کاشی :
بعد از مرحله چاپ به منظور جلوگیری از چسبیدن سطح زیر کاشی به رولر کوره ، از لعابی به نام اینگوب دیرگداز که فرمول آن بیشتر شامل منیزیت است ،استفاده می شود.
سپس کاشیها توسط دستگاه رولرماتیک وارد واگنهای ذخیره کاشی می شوند که ظرفیت هر یک ازاین واگنهای ، ذخیره 70 تا 8 متر مربع کاشی است.
این واگنهای ذخیره کاشی توسط ریلهای کلاغی که در کف کارخانه کار گذاشته شده به سمت ورودی کوره ها آورده می شوند. کاشیها مجدداً توسط دستگاه رولرماتیک تخلیه شده و به ابتدای ورودی کوره آورده می شوند.
کوره پخت کاشی :
مشخصات فنی این کوره که دارای طولی به اندازه ی 86 متر و عرض آن 5/2 متر است و دارای 120 مشعل بودکه 60 مشعل آن در بالای کوره و 60 مشعل دیگر آن در زیر کوره قرار گرفته است.
زمان پخت کاشی در این کوره بین 50 تا 60 دقیقه می باشد و دمای کوره در حدود 1150 تا 1200 درجه سانتیگراد می باشد، که چنانچه دمای داده شده به کاشی زیاد باشد کاشی به شکل مورب شکسته می شود.
پس از اتمام پخت کاشی های خارج شده از کوره از زیر جک کوچکی عبور می کند که چنانچه کاشیها هوادار باشند، یعنی ضخامت آنها بیش از حد معمول باشد این جک کاشیها را شکسته و آنها را از خط تولید خارج می کند.
مرحله نهم :
درجه بندی کاشی :
– درجه بندی کاشی توسط اپراتور انجام می شود و این عمل بدین صورت است که اپراتور سطح کاشی را دیده چنانچه سطح آن یکدست باشد و هیچ گونه شکستگی در گوشه ها ونیز شکل ظاهری آن سالم باشد آن کاشی را به عنوان کاشی درجه یک در نظر می گیرند. و بعد از آن بر اساس شکل ظاهری وخرابی های دیگر کاشی آنها را به درجه 2 و 3 و4 و در بعضی موارد 5 تقسیم بندی می کنند که امروزه در هیچ کارخانه ای کاشی از نوع درجه 5 بسته بندی نمی شود.
کاردرجه بندی کاشیها بدین صورت است که ؛ با گذاشتن نوعی خط بر روی کاشی که این خطوط روغنی می باشند و محل قراردادن آن بر روی کاشی که تعمین کننده نوع و درجه آن است انجام میشود ،درکاشیهای نوع درجه یک هیچ خطی بر روی کاشی گذاشته نمی شود.
مرحله دهم :
بسته بندی کاشی :
کاشی هایی که در مرحله قبل درجه بندی شدند، وارد دستگاهی شده که این دستگاه بسته به محل قرار گیری خطوط، کاشیها را از یکدیگر تفکیک کرده و آنها را دسته بندی می کند به طوری که در هر دسته 10 کاشی قرارمی گیرد،کاشیهای دسته بندی شده وارد دستگاه بسته بندی شده واین دستگاه پوششی از مقوا و پلاستیک را برای حفاظت از کاشی بر روی آن می کشد.
کاشیهای بسته بندی شده توسط اپراتورهایی از هم جدا شده و آماده برای حمل به انبار می شود.
پس از توضیح مراحل کلی تولید کاشی، به توضیح انواع کاشیها و تفاوتهایی که با هم دارند می پردازیم:
نحوه ساخت کاشیهای نواری :
برای ساخت این نوع کاشیها از کاشیهای سفیدی که از کوره پخت سوم خارج شده استفاده می کنند و بدین صورت که دوباره به آنها طرح داده و آنها راپخت می کنند.
این کاشیها که بیشتر جنبه تزئینی دارند، دارای عرض بسیار کم ولی طولی هم اندازه ی دیگر کاشیهای می باشد.
فرق بین کاشی کف و کاشی دیوار :
– لعاب کاشی های دیوار شیشه ای تر است و نیز دمای پخت آنها بیشتر است.
– درصد جذب آب برای کاشیهای دیوار به نسبت کاشیهای کف بیشتر است . به طوری که جذب آب برای کاشیهای دیوار 10 –20% است و برای کاشیهای کف 6% است.
– فرق بین کاشیهای گرانیتی وکاشیهای معمولی:
درتولید کاشیهای گرانیتی در قسمت دستگاه پرس خاک، فشار دستگاه پرس بیشتر بوده و نیز به جای آنکه روی کاشی ها لعاب بزنند آنها را می سابند که با این کار به جای چاپ بر روی کاشی رنگدانه هایی که در خود کاشی وجود دارد و جزء خاک آن است به عنوان طرح کاشی قرار می گیرد.
قسمت کنترل کیفی در کارخانه :
این قسمت از کارخانه که وظیفه کنترل کاشی ها ،مواد اولیه ، لعاب ها و سایر قسمتهای کارخانه را بر عهده دارد روزانه تمام موارد فوق را کنترل کرده تا از سالم بودن کاشی ها اطمینان حاصل کند و بتواند محصولات کارخانه را در حد مطلوب قرار دهد و کیفیت تولید را افزایش دهد.
از جمله تستهایی که بر روی کاشی انجام می دهند تا کیفیت آن را تحت کنترل قرار بدهند عبارتند از :
1) اندازه گیری ابعاد دقیق کاشی ومطابقت آن با نمونه
2) مطابقت رنگ کاشی با نمونه
3) تست سایش بر روی کاشی
4) تست قوس محدب مقدماتی
5) تست رنگ پذیری
6) تست لکه پذیری
7) تست شوک حرارتی
قسمت آزمایشگاه در کارخانه :
دراین قسمت از کارخانه با انجام آزمایشات گوناگون سعی در تولیدکاشیهایی با کیفیت بهتر چه از لحاظ جنس و مقاومت آن و چه از لحاظ رنگ و طرح آن و چه از لحاظ نوع لعاب و مرغوبیت آن می کنند.
تولید شابلونها با طرحهای جدید نیز در آزمایشگاه صورت می گیرد.
عملیات کاشیکاری
.هنگام شروع نصب کاشی به این صورت اقدام می گردد ابتدا خمیری از خاک رس تهیه و آن را می ورزند این خمیر در ظرفی نزدیک دست استاد کار آماده می ماند سپس با گچ یا سیمان یا ماسه یا خاک رس کوبیده شده زیر رگه اول کاشی در یک ضلع کنار دیوار شمشه کاملا تراز به وجود می آورد تا امکان چیدن رگه اول کاشی به وجود آید.
دو عدد کاشی دو سر ضلع مو قتا با فاصله حداقل 1 سانتیمتر از دیوار قرار می دهند سپس ریسمانی نازک به بالای آن متصل نموده جلوی کاشی ها را از گل ورزیده شده موقتا بست می زنند بعد شمشه فلزی بسیار صاف جلوی کاشی در حال نصب قرار می دهند و بقیه کاشی ها را پشت شمشه چیده بعد با ریسمان کنترل می نمایند،
جلوی بند ها را از گل ورزیده شده کروم موقت گذارده سپس دوغاب سیمان رابه صورت رقیق محلول شده از ماسه پاک و سیمان معمولی آماده با ملاقه به آهستگی پشت کاشی ها را پر می کند تمام اضلاع را در رگ اول دور می گردانندتا امکان کنترل تمام زاویه ها وضلع ها ،گوشه ها و نبشه ها به عمل آیدکه چنان چه کنار ضلعی تکه های غیر استاندارد احتیاج شود کاشی های رگه اول را جا بجا نموده و تکه ها به کنار منتقل شود و دوغاب ریزی پشت انجام گیرد پس از کنترل اضلاع هر بنا رگه های دیگر را از اول شروع و انقدر تکرار می شود تا کاشیکاری در حد مطلوب به اتمام برسد پس از خودگیری کامل ملات کاشی ها دوغابی از رنگ کاشی با سیمان سفید ورنگ مشابه تهیه نموده و با پارچه یا گونی به لای بند ها مالیده و بعد از خشک شدن سطح کاشی ها را کاملا نظافت می نمایند ، در این هنگام نصب کاشی های دیواری خاتمه یافته و آماده فرش سرامیک کف می شود.
انواع کاشی
1گره کشی: کاشی هایی که با طرح و نقش های مختلف با اشکال چند ضلعی های هندسی که پهلوی یکدیگر قرار گرفته وتشکیل نقشهای کلی را می دهند به نام گره کشی معروف هستند
2معرق کاری: عبارت است ار قطعه های بریده شده ی کاشی از روی نقوش مختلف ورنگهای متفاوت ،تراشیده و پهلوی یکدیگر به شکل قطعه های بزرگ در آمده روی کار نصب می شوند. این نقوش گاهی از شکل های گره کشی و گاهی از نقش های مختلف مانند گل و بته سازی وغیره هستند که به نام اسلیمی وختایی و نقوش دیگر مشهور شده اند.
3کاشی هفت رنگ: که شهرت زیادی دارند،به شکل چهارگوش ساخته می شوند و اندازهی تقریبی آنها 15در15 cm یا بیشتراست.در این شیوه کاشی را پس از پخت اول و ترسیم نقش روی آن دوباره در کوره حرارت می دهند،و پس از خارج شدن از کوره ،کاشی ها رادر محل ،نصب می کنند.هفت رنگ متداول در این نوع کاشی کازی عبارتند از:سفید،سیاه،لاجوردی،فیروزه ای، قرمز، زرد،حنایی. در مسجد شاه اصفهان(امام)از این کاشی کاری بسیار استفاده شده است.
4معقلی:نقوش معقلی که ازمصالحی مانند آجر و کاشی(جداگانه و در هم)ساخته می شود وترسیم آن معمولا در جدول های ساده انجام پذیر است
1) کاشی پیش بر: قبل از لعاب دادن قسمت های کاشی جدا شده و پس از لعاب کنار یکدیگر قرار می گیرند. قطعات به شکل های هندسی برش می خورند ( مسجد جامع یزد)
2) کاشی نگین: کاشی هایی که بصورت ریز گونه در میان خشت ها و آجرها قرار می گیرند. (خواجه اتابک کرمان )
3) کاشی معقلی: قطهات بزرگتر کاشی که در میان خشتها و آجرها کار می شوند.
4) کاشی معرق: قطعات بریده بریده کاشی که با رنگ های مختلف و با سطوح منحنی بریده می شوند. هر قطعه یک رنگ خاص دارد.
5) کاشی مُهری: بیسکویت خام کاشی را مُهر می زنند و سپس آنرا می پزند.
6) کاشی حمیل: کاشی های کشیده طولی که بصورت خطی می باشند. این کاشی در حاشیه اغلب کاشی کاری ها موجود است.
7) کاشی زغره: کاشی پیچیده ( مارپیچ ) حمیل می باشد ( ستونهای پیچ در پیچ داخل مقبره شیخ لطف اله اصفهان )
8) کاشی هفت رنگ: روی بیسکویت خام کاشی یک رنگ سفید کشیده شده و سپس طرح کشیده شده بصورت رنگارنگ کشیده شده و سپس پ
خته می شود. (همانند کاشی های امروزی)
9) کاشی زرین فام: از رنگ طلایی بیشتر در آن استفاده میشده است و در دوران عباسیان رواج داشته است.
10) کاشی لعاب پَر: نقش روی بیسکویت خام کشیده می شده است و پس از پختن در کوره برخی از قسمت ها با ابزار لعاب آنها برداشته می شده است.
پخت انواع کاشی
کاشی یکی از عناصر تزئینی بناهاست که از قرنها پیش در بنا بکار میرفته است و حتی آجرهای زیبا با لعاب فیروزه‌ای درشوش را که اکنون در موزه لوور پاریس نگهداری می شود میتوان مثال اورد.
بعد از شروع اسلام، بناها ، بدون تزئینات کاشی، گچبری یا نقاشی ساخته و مورد استفاده قرار گرفت. در عصر سلجوقیان کاشی را میتوان به صورت معدود در بنا دید. از آن پس روز بروز بر زیبائی و تنوع آن و زئینات دیگر افزوده شد. یکی از هنرهای که در مورد کاشی بکار میرود معرق کاری است که هنری ظریف، پرکار، زیبا، که دردوران تیموری به اوج خود رسید و با شروع سلسله صفویه و بکار بردن کاشی هفت رنگی اندک اندک به علت صرف وقت فراوان و دقت زیاد برای تهیه آن کمتر در بناها بکار رفت.
کاشی از لحاظ مواد تشکیل دهنده آن دو نو است:
الف – کاشی گلی
ب – کاشی جسمی
الف : کاشی گلی : ازکاشی گلی جت تهیه کاشی فهت رنگیب و زیر رنگی استفاده میشود مواد تشکیل دهنده کاشی گلی، از خاک لای است که از رسوبات رودخانه بدست آوررده جمع آوری و به محل خت زدن حمل می کنند و سپس با مخلوط مقداری گل سرشوری ( بخاطر چسبندگی بیشتر) ورز داده و آماده می سازند. علت استفاهد از خاک لای به خاطر تیشه خوری بیشتر است ،باین معنی که این گل پس از پخت در کوره بر عکس گل رس به صورت خشک و شکننده درنمی آید و هنگام تیبشه کاری آن به جهت استفاهد در نما یا در سطوح دیگر نمی شکند و لبه آن نمی پرد.
کلمات کلیدی :
»
نظر
